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桩基础施工过程

时间:2019-07-30 08:36 文章来源:ca888亚洲城 点击次数:

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  测量放线。建立临时施工控制网:为保证桩位定点的准确性,本工程拟采用外围控制网及场内定点控制网的方法进行施工测量、定点;

  (1)冲孔桩径小,护筒一般用4~8mm厚的钢板加工制成,高度为1.5~2m。冲孔桩的护筒内径应比钻头直径大100mm。护筒顶部应开设溢浆口,并高出地面0.15~0.30m。

  (2)护筒有定位、保护孔口和维持水位高差等重要作用。护筒位置要根据设计桩位,按纵横轴线中心埋设。埋设护筒的坑不要太大。坑挖好后,将坑底整平,然后放入护筒,经检查位置正确,筒身竖直后,四周即用粘土回填,分层夯实,并随填随观察,防止填土时护筒位置偏移。护筒埋好后应复核校正,护筒中心与桩位中心应重合,偏差不得大于50mm。

  (3)护筒的埋设深度:在粘性土中不得小于1m;在砂土中不得小于1.5m,并应保持孔内泥浆液面高于地下水位1m以上。

  (4)桩机定位:桩机对桩位采用十字交叉法,即在已设置的护筒上拉十字线,令其十字交叉点与标桩重合,然后移机就位,将桩机钢丝绳的作用中心与十字交叉点重合;

  (5)桩机安装定位后,要精心调平,保持机座水平,天车转盘中心与桩位中心三点在同一直线上,再将冲机固定,确保施工中不发生偏移。

  3.循环系统布置:在整个施工过程中钻孔采用自流式正循环系统,在灌注混凝土前的清孔中则采用掏渣筒掏渣,因而在循环系统在布置上亦分设两部分:

  (1)自流式正循环系统;在施工现场内配设循环池,循环池容积不少于3m,具体位置在成孔位附近,水沟长度不少于3m,这样有利于碴样沉淀。

  (1)基坑支护及土方开挖是由上一标段施工,土方开挖后根据现场地基地质的实际情况进行地基处理,并必须修筑道路至基坑底。

  (2)地基处理方法:采用50~150mm的碎石(毛石)500mm厚进行基层处理,在基层处理时边用挖土机边铺设平整进行来回压实。

  (1)按勘察结果资料查明该工程地基存在溶洞。在桩基础施工时,有可能随时出现地面下沉、坍塌等事情发生,必须备足填充材料。

  (2)在钻(冲)孔(溶洞)施工过程中,有可能造成的塌孔、地陷等现象发生。

  (1)根据工程地质情况,成孔直径及入岩情况,本工程高层房屋的桩基成孔采用冲机冲进成孔,开孔时,应低锤密击;

  (2)在冲进时,根据各地层的地质情况,适当选择泥浆的稠度,在开始冲进时,由于表层回填土较易形成泥浆,可加入清水冲进,待至一定的深度后,可进行泥浆循环冲进;

  (3)在冲进过程中,注意地层的变化,对不同的土层, 在冲进时,要适当调整泥浆的浓度,以利形成有效的护壁,防止出现塌孔。

  (4)保证成孔的垂直度,要注意现察桩机的机座是否平稳,钢丝绳是否与孔中心重合。如果出现偏孔,应回填块石进行修孔,在确保成孔垂直后方可继续冲进;

  (5)进入基岩后,应低锤冲击或间断冲击,如发现偏孔应回填片石至偏孔上方300mm~500mm处,然后重新冲孔;

  (8)进入基岩后,非桩端持力层每钻进300~500mm,桩端持力层每钻进100~300mm取样一次。

  2.入岩深度的判断与终孔。入岩深度的判断是本工程的关键控制因素,是关系本工程桩质量的主要技术环节。入岩深度的判断方法,主要参考设计要求、地质勘察资料反映的持力层埋深,结合孔底的岩渣样进行判断。

  3.垂直度及桩孔直径检查。为了保证桩的垂直度和桩的直径满足设计和规范要求,在确定达到入岩深度后,在桩锤上用ф14钢筋焊接一个同桩的直径相同的圆,然后将桩锤放入桩孔中上下垂直运动两次,将桩的孔壁上附着的超厚泥浆刮掉,以保证桩的直径符合要求。

  4.清孔。当冲孔达到设计深度,冲孔应停止冲进,泥浆同时通过泥浆泵泵入孔中补充,自然溢出,反复循环将孔内的泥土带出,泥浆比重将逐渐随之下降。这一工序谓之清孔,当泥浆比重下降至1.05~1.20,粘度≤28s,含砂率≤8%时,清孔完毕,可将钻孔交付验收。

  (1)第一次清孔:冲进达到设计深度后,先将冲头提离孔底约50mm,进行换浆清孔,回流泥浆比重控制在1.30左右。

  (2)第二次清孔:在下入钢筋笼、灌注混凝土前,用掏渣筒进行第二次清孔,确保沉渣厚度满足设计要求。第二次清孔时,应不断换泥浆,直到混凝土车运到孔桩边或用砼泵送开始,孔底沉渣、泥浆性能满足要求后,立即开始进行混凝土灌注准备,浇注水下混凝土。浇灌混凝土前,孔底500mm以内的泥浆比重小于1.25,含砂率不大于8%,粘度不大于28s。

  (3)清孔时,必须检测桩底沉渣厚度、泥浆比重、泥浆性能是否满足规范要求。符合要求时,立即停止清孔,以防孔壁塌落。桩底沉渣厚度用标准绳量测,泥浆比重用比重计测定,粘度用粘度计测定。

  6.单桩、双桩沿垂直轴线方向以及群桩基础的边桩:当桩径≤1000mm时,不大于100mm;当桩径1000mm时,不大于100+0.01H mm;双桩沿轴线方向以及群桩基础的中间桩:当桩径≤1000mm时,不大于150mm;当桩径1000mm时,不大于150+0.01H mm。

  钢筋加工。钢筋加工在现场所设加工场内完成,严格按加工料表执行,发现料表有误时应遵循正常程序予以改正:

  (1)钢筋切断。将规格钢筋根据不同长短搭配,统筹排料,先断长料,后断短料,减少短头,减低损耗。断料时钢筋切断机安装平稳,并在工作台上标出尺寸刻度线和设控制断料尺寸用的挡板,切断过程中如发现断口有襞裂缩头、严重弯头或断口呈马蹄形时必须切掉。并要求钢筋加工人员如发现钢筋硬度与钢种有较大出入时,要及时反映,查明情况。钢筋切断长度力求准确,允许偏差为±10mm。

  (2)钢筋弯曲成型。加劲箍由钢筋弯曲机完成,弯曲前,根据料表尺寸,用粉笔将弯曲点位置划出,弯曲时应控制力度,一步到位,不允许一次反弯或重复弯曲。钢筋笼主筋保护层为70mm,允许偏差不超过20mm。钢筋笼的螺旋箍要点焊在主筋上。为防止钢筋在搬运和吊装过程中产生变形,钢筋笼成形后要焊接斜接钢筋作加固处理。

  (3)钢筋接头。钢筋的接长一般用焊接接头,钢筋的接头根据图纸和规范要求进行。钢筋现场接头要符合如下要求:

  2)在钢筋笼搭接的主筋接头要错开,在35d钢筋直径区段范围内的接头数量不超过钢筋总数的50%。

  (4)焊接钢筋保护层钢筋时,应控制保护层钢筋的高度,钢筋保护层厚度为70mm,混凝土护筒直径比桩径大200mm,所以在钢筋笼的四个对角靠近混凝土护筒最下一节与桩直径相同处用ф14钢筋焊高度为160mm的保护层定位钢筋,以便保证钢筋保护层满足设计要求。

  先进行基坑土方开挖后进行钻(冲)孔桩施工,采用长臂式汽车泵进行泵送混凝土到桩位的施工方法进行施工。

  桩顶浮浆的确定。由于本工程采用泥浆护壁成孔,在清孔过程中,泥浆须保持一定的浓度,因此桩顶会形成混凝土与泥浆的混合体,为保证桩身的混凝土质量,将桩顶的浇灌高度预先统一加高600mm。含泥浆的混凝土在混凝土灌注完毕可以用泵抽出,但必须保证桩顶标高满足设计要求。

  2.作业条件:项目部在下达混凝土任务单时,对商品混凝土必须包括工程名称、地点、桩号、数量,对混凝土的各项技术要求(强度等级、防腐等级、缓凝及特种要求)、现场施工方法、生产效率(或工期),交接班交接要求,须由供需双方及时协调,互相配合。混凝土配合比通知单应由混凝土搅拌站(混凝土供应商)连同混凝土一起送到现场,交给资料员。

  (2)对现场使用的水泥合格证及复检单等资料进行核对,核对是否符合要求。试配混凝土,确定混凝土的配合比。

  (3)混凝土生产前,搅拌站及混凝土泵需进行检查,确定设备运转正常后方可开拌,在泵送前,混凝土的坍落度经检验合格后方可进行泵送。

  (1)搅拌站生产出第一盘混凝土时,质安员应检验混凝土的坍落度,坍落度如符合180mm~220mm要求,则可以泵送浇筑;坍落度如不能满足180mm~220mm要求,混凝土倒掉重新拌制,直至符合要求;生产过程中的坍落度检验,按规范要求执行。

  (2)商品混凝土运到现场后,质安员应检验混凝土的坍落度,坍落度如符合180mm~220mm要求,则可以泵送浇筑;坍落度如不能满足180mm~220mm要求,混凝土退回商品混凝土生产厂,由混凝土生产厂重新调整坍落度。

  (2)备用好修筑运输道路的材料(拆除旧房的废砖头渣土等物料),备用于砼及下雨时的修筑道路铺垫。

  (1)准备工作:在准备开始施工前,要将混凝土汽车泵设置在基坑的运输道路靠近砼桩芯位置附近;在开始泵送前;要检查泵管安装是否牢固,管内是否干净;保证不漏气,不含杂物,防止在泵送过程出现堵管现象;

  (2)泵送时,要先放入约1立方米水泥砂浆,泵送出泵体后,才可放入混凝土泵送;

  (3)在泵送过程中,要确保混凝供应的连续性,如出现堵管现象,应及时组织人力进行抢修

  (1)采用255两端带法兰、中间垫橡胶止水圈的导管,导管最下一段长度为4米,其余每节长度为2.5m,另备0.5m、1.0m、1.5m短管各2节,以适应不同深度的桩,在浇注时调节整根导管的总长度。

  (2)导管使用前必须进行拼装试压,试压压力一般为0.6~1.0MPa,管接头如有漏损,必须及时修补或更换,否则导管在桩孔内作业时渗入泥水,造成混凝土骨料与水泥砂浆离析,导管堵塞,正常的浇注作业被迫中止,造成断桩。

  (3)每次浇注水下混凝土前,导管须进行连接拆卸检查,各管之间的连接,采用螺旋快速接头或法兰胶垫止水接头,均应将螺纹或连接螺栓拧紧,密封止水胶圈,胶垫完好无损,否则其后果与第二项所述一样,会给工程带来较大的损失。

  (4)导管可以数根相连为一段,在孔口处数段连成一整根缓慢下放到下端距孔底0.3~0.5m处。也可整根或分两根由吊车吊起插入孔中,加快操作进度,节约时间,相对缩短二次清孔后至浇注开始之间的时间,对于减少孔底沉渣大有好处。

  (5)整根导管的上口应连接容量为3m~5m以上的储料漏斗(小于Ф1600桩采用不少于3m以上的储料漏斗),在漏斗出口与竖管连接处,悬吊一个用轻质木头制成的隔水塞,初始首槽浇注,漏斗内必须装满混凝土。剪断吊隔水塞的铅丝(8#),漏斗中的流态混凝土推压着隔水塞猛冲坠落,开始了导管浇注水下混凝土的第一道工序。

  (6)第一漏斗流态混凝土落入孔底,混凝土导管将下口封住 ,这时导管之内已是无水状态,此后相继而来的流态通过漏斗倒入管中,流态混凝土因重力作用自行从导管下口流出,混凝土表面随着管中混凝土浇注而升高,最终形成桩身。

  (7)浇注过程中,流态混凝土主要靠自身的重力作用下坠到桩孔内,也可以在每斗混凝土注入之后,间歇性地上下提升导管捣插,这样可以进一步使混凝土密实并加快浇注速度。

  (8)水下灌注的混凝土必须具有良好的和易性,浇筑前应对导管的接缝进行密封处理,防止浇筑中漏水影响混凝土质量。

  1、预制桩:通过打桩机将预制的钢筋混凝土桩打入地下。优点是材料省,强度高,适用于较高要求的建筑,缺点是施工难度高,受机械数量限制施工时间长。

  2、灌注桩:首先在施工场地上钻孔,当达到所需深度后将钢筋放入浇灌混凝土。优点是施工难度低,尤其是人工挖孔桩,可以不受机械数量的限制,所有桩基同时进行施工,大大节省时间,缺点是承载力低,费材料。

  2.沉桩前必须处理地上(下)障碍物,平整场地,并应满足沉桩所需的地面承载力。

  3.应根据现场环境状况采取降噪声措施;城区、居民区等人员密集的场所不应进行沉桩施工。

  4.对地质复杂的大桥、特大桥,为检验桩的承载能力和确定沉桩工艺应进行试桩。

  6.用于地下水有侵蚀性的地区或腐蚀性土层的钢桩应按照设计要求做好防腐处理。

  1.预制桩的接桩可采用焊接、法兰连接或机械连接,接桩材料工艺应符合规范要求。

  2.沉桩时,桩帽或送桩帽与桩周围间隙应为5~lOmm;桩锤、桩帽或送桩帽应和桩身在同一中心线上;桩身垂直度偏差不得超过0.5%。

  3.沉桩顺序:对于密集桩群,自中间向两个方向或四周对称施打;根据基础的设计标高,宜先深后浅;根据桩的规格,宜先大后小,先长后短。

  桩帽是为了防止打入桩桩头被打坏而使用的一种施工设施,不属于建筑结构范围。

  在桩基施工时为了保护桩不被打坏安装上桩帽主要起保护作用。桩帽一般的材料是采用抗冲击强的钢材制成。

  贯入度一般是指锤击桩每10击进入的深度mm,用(mm/10击)表示,如在强风化花岗岩中最后贯入度(6.0吨的锤)一般为20~50(mm/10击).

  1.锤击沉桩宜用于砂类土、黏性土。桩锤的选用应根据地质条件、桩型、桩的密集程度、单桩竖向承载力及现有施工条件等因素确定。

  3.在密实的砂土、碎石土、砂砾的土层中用锤击法、振动沉桩法有困难时,可采用射水作为辅助手段进行沉桩施工。在黏性土中应慎用射水沉桩;在重要建筑物附近不宜采用射水沉桩。

  利用静压力将桩压入土中,施工中虽然仍然存在挤土效应,但没有振动和噪音,适用于软弱土层和邻近有怕振动的建(构)筑物的情况。

  压桩一般是分节压入,逐段接长。为此,桩需分节预制。当第一节桩压入土中,其上端距地面2m左右时将第二节桩接上,继续压入。对每一根桩的压入,各工序应连续。

  如初压时桩身发生较大移位、倾斜;压入过程中桩身突然下沉或倾斜;桩顶混凝土破坏或压桩阻力剧变时,应暂停压桩,及时研究处理。

  射水沉桩方法往往与锤击(或振动)法同时使用,具体选择应视土质情况:在砂夹卵石层或坚硬土层中,一般以射水为主,以锤击或振动为辅;在粉质粘土或粘土中,为避免降低承载力,一般以锤击或振动为主,以射水为辅,并应适当控制射水时间和水量。下沉空心桩,一般用单管内射水。当下沉较深或土层较密实,可用锤击或振动,配合射水;下沉实心桩,将射水管对称地装在桩的两侧,并能沿着桩身上下自由移动,以便在任何高度上射水冲土。必须注意,不论采取任何射水施工方法,在沉入最后阶段1~1.5m至设计标高时,应停止射水,用锤击或振动沉入至设计深度,以保证桩的承载力。

  振动法是利用振动锤沉桩,将桩与振动锤连接在一起,振动锤产生的振动力通过桩身带动土体振动,使土体的内摩擦角减小、强度降低而将桩沉入土中。该方法在砂土中施工效率较高。

  桩基础是通过承台把若干根桩的顶部联结成整体,共同承受动静荷载的一种深基础,而桩是设置于土中的竖直或倾斜的基础构件,其作用在于穿越软弱的高压缩性土层或水,将桩所承受的荷载传递到更硬、更密实或压缩性较小的地基持力层上,我们通常将桩基础中的桩称为基桩。

  展开全部桩基础:由基桩和联接于桩顶的承台共同组成。若桩身全部埋于土中,承台底面与土体接触,则称为低承台桩基;若桩身上部露出地面而承台底位于地面以上,则称为高承台桩基。建筑桩基通常为低承台桩基础。高层建筑中,桩基础应用广泛。

  放线定桩位及高程→开挖第一节桩孔土方→支护壁模板放附加钢筋→浇灌第一节护壁混凝土→检查桩位(中心)轴线→架设垂直运输架→安装电动葫芦(卷扬机)→安装吊桶、照明、活动盖板、水泵通风机等→开挖吊运第二节桩孔土方(修边)→先拆第一节、支第二节护壁模板→浇灌第二节护壁混凝土→检查桩位(中心)轴线→逐层往下循环作业→开挖扩底部分→检查验收→吊放钢筋笼→浇灌桩身混凝土。

  在场地三通一平的基础上,依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图,测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。确定好桩位中心,以中心为圆心,以桩身半径加护壁厚度为半径划出上部(即第一节)的圆周。撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。并沿桩中心位置向桩孔外引出四个桩中轴线控制点,用牢固木桩标定。桩位线定好之后,必须经有关部门复查,办好预检手续后开挖。

  人工开挖桩孔应从上到下逐层进行,先挖中间部分的土方,然后扩及周边,有效控制开挖桩孔截面尺寸。每节的高度应根据土质条件及施工方案而定,一般以0.9m~1.2m为宜。开孔完成后进行一次全面测量校核工作,对孔径、桩位中心检测无误后进行支护。每挖完一节,必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直一致。

  成孔后应设置井圈,宜优先采用现浇钢筋混凝土井圈护壁。当桩的直径不大,深度小、土质好、地下水位低的情况下也可以采用素混凝土护壁。护壁的厚度应根据井圈材料、性能、刚度、稳定性、操作方便、构造简单等要求,并按受力状况,以及所承受的土侧压力和地下水侧压力,通过计算来确定。

  土质较好的小直径桩护壁可不放钢筋,但当设计要求放置钢筋或挖土遇软弱土层需加设钢筋时,桩孔挖土完毕并经验收合格后,安放钢筋,然后安装护壁模板。护壁中水平环向钢筋不宜太多,竖向钢筋端部宜弯成U型钩并打入土面以下100mm~200mm,以便与下一节护壁中钢筋相联结。

  护壁模板用薄钢板、圆钢、角钢拼装焊接成弧形工具式内钢模每节分成4块,大直径桩也可分成5~8块,或用组合式钢模板预制拼装而成。采取拆上节、支下节的方式重复周转使用。模板之间用卡具、扣件连接固定,也可以在每节的上下端各设一道用槽钢或角钢做成的圆弧形内钢圈作为内侧支撑,防止内模变形。为方便操作不设水平支撑。

  第一节护壁以高出地坪150mm~200mm为宜,护壁厚度按设计计算确定,一般取100mm~150mm。第一节护壁应比下面的护壁厚50mm~100mm,一般取150mm~250mm。护壁中心应与桩位中心重合,偏差不大于20mm,且任何方向正交直径偏差不大于50mm,桩孔垂直度不大于0.5%。符合要求后可用木楔稳定模板。

  护壁混凝土每挖完一节以后应立即浇灌混凝土,人工浇灌,人工捣实,不宜用振动棒。混凝土强度一般为C20,坍落度控制在70mm~100mm,确保孔壁的稳定性。

  护壁混凝土应根据气候条件,浇筑完毕须经过24h后方可拆模,一般在下节桩孔土方挖完后进行。拆后若发现护壁有蜂窝、漏水现象,应加以堵塞或导流。

  第一节护壁浇筑完成后,将桩孔中轴线控制点引回到护壁上,并进一步复核无误后,作为确定下节护壁中心的基准点,同时用水准仪把相对水准标高定在第一节孔圈护壁上。

  每节的护壁做好以后,必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁上口,然后用十字线对中,吊线坠向井底投设,以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度,随之进行修整。井深必须以基准点为依据,逐根进行引测,保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。

  第一节桩孔成孔以后,即开始在孔上口架设垂直运输支架,支架有三木搭、钢管吊架或木吊架、工字钢导轨支架,要求搭设稳定、牢固。

  在垂直运输架上安装滑轮给和电动葫芦或卷扬机的钢丝绳,选择适当位置安装卷扬机。

  浅桩和小型桩孔也可以用木吊架、木辘轳或人工直接借助麻绳作提升工具。地面运土用翻斗车、手推车。

  在安装滑轮组及吊桶与桩孔中心位置重合,挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模中心线。

  井底照明必须用低压电源(36V,100W)、防水带罩安全灯具。井口上设围护栏。电缆分段与护壁固定,长度适中,防止与吊桶相碰。

  当井深大于5m时应有井下通风,加强井下空气对流,必要时送氧气,密切注视,防止有毒气体的危害。操作时上下人员轮换作业,互相呼应,井上人员随时观察井下人员情况,切实预防发生人身安全事故。

  当地下渗水量不大时,随挖随将泥水用吊桶运出,或在井底挖集水坑,用潜水泵抽水,并加强支护。当地下水位较高,排水沟难以解决时,可设置降水井降水。

  井口安装水平推移的活动安全盖板:井下有人操作时,掩好安全盖板,防止杂物掉入井内,无关人员不得靠近井口,吊运土时,再打开安全盖板,确保井下人员安全施工。

  从第二节开始,利用提升设备运土,井下人员应戴好安全帽,井上人员拴好安全带,井口架设护栏,吊桶离开井上口1m时推动盖板,掩蔽井口,防止卸土时土块、石块等杂物坠落井内伤人。吊桶在小推车内卸土后(也可以用工字钢导轨将吊桶移出向翻斗车内卸土)再打开井盖,下入吊桶装上。

  桩孔挖至规定的深度后,用尺杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度,上下应垂直平顺,修整孔壁。

  安放附加钢筋,并与上节预留的竖向钢筋连接,拆除第一节护壁模板,支护第二节。护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。使上节护壁的下部嵌入下节护壁的上部混凝土中,上下搭接50mm~75mm。桩孔检测复核无误后浇灌护壁混凝土。

  将桩孔挖至设计深度,清除虚土,检查土质情况,桩底应进入设计规定的持力层深度。

  桩底可分为扩底和不扩底两种。挖扩底桩应先将扩底部位桩身的圆柱体挖好。再按照扩底部位的尺寸、形状,自上而下削土扩充成扩底形状。扩底尺寸应符合设计要求,完成后清除护壁污泥、孔底残渣、浮土、杂物、积水等。

  成孔以后必须对桩身直径、扩大头尺寸、井底标高、桩位中心、井壁垂直度、虚土厚度、孔底岩(土)性质进行逐个全面综合测定。做好成孔施工验收记录,办理隐蔽验收手续。检验合格后迅速封底,安放钢筋笼,灌注桩身混凝土。

  按设计要求对钢筋笼进行验收,检查钢筋种类、间距、焊接质量、钢筋笼直径、长度及保护块(卡)的安置情况,填写验收记录。

  钢筋笼用起重机吊起,沉入桩孔就位。用挂钩钩住钢筋笼最上面的一根加强箍,用槽钢作横担,将钢筋笼吊挂在井壁上口,以自重保持骨架的垂直,控制好钢筋笼的标高及保护层的厚度。起吊时防止钢筋笼变形,注意不得碰撞孔壁。

  桩身混凝土宜使用设计要求强度等级的预拌混凝土,浇灌前应检测其坍落度,并按规定每根桩至少留置一组试块。用溜槽加串桶向井内浇筑,混凝土的落差不大于2m,如用泵送混凝土时,可直接将混凝土泵出料口移入孔内投料。桩孔深度超过12m时宜采用混凝土导管连续分层浇灌,振捣密实。一般浇灌到扩底部的顶面,振捣密实后继续浇筑以上部分。

  本工程桩直径均小于1.20m,故在施工过程中,深度达6m以下部位的混凝土可利用混凝土自重下落的冲力,再适当辅以人工插捣使之密实。其余6m以上部分再分层浇注灌振捣密实。

  当孔内渗水较大时(可以以孔内水面上升速度大于15mm/min为参考),应预先采取降水、止水措施或采用导管法灌注水下混凝土。水下灌注时首次投料量必须有足以将导管底端一次性埋入水下混凝土中达800mm以上。

  本工程施工正处于炎炎夏季,故在施工过程中当气温高于30℃时,应根据具体情况在混凝土中掺入缓凝剂。

  雨天不宜进行人工挖桩孔施工,如确需施工,现场必须做好排水的措施,严防地面雨水流入桩孔内,孔口周围应有挡水措施,防止雨水流入孔内。

  开钻前将准备采用的施工方法、各种原材料试验、水下砼配合比及所用设备的说明等,报监理工程师审批,经监理工程师批准后方可进行施工。

  (2)进行桩位测量放样,埋设相应的护桩。护桩要坚固,并埋在车辆及人行不易碰撞的地方,并定期对护桩进行复测。

  (3)埋设护筒。护筒采用钢护筒,护筒顶端的高度视地质情况水位情况按技术规范的相应要求设置。一般要高出施工水位或地下水位1.0~2.0m,并高出施工地面至少0.3m,护筒有足够的埋置深度,并且坚固、不漏水。护筒平面位置正确、满足技术规范要求。

  (4)设置施工泥浆循不系统,包括供水系统、泥浆池、制备泥浆的原材料等。泥浆的性能指标要符合技术规范要求或监理工程师的要求。

  (5)以上准备工作做好后,钻机就位,准备钻机。钻机就位后,使成孔中心与桩位中心在同一铅垂线上,钻机应采取一定措施使之平稳牢固。

  (6)钻孔,在钻孔过程中,严格按照规范和操作规程进行,钻孔要分班连续作业,不能中途停止,为保证钻孔的垂直度、孔径、深度等,将经常进行检测工作并作相应记录。

  (7)清孔,当钻孔达到设计深度时,及时通知监理工程师检查,并进行清孔,保证孔底沉淀厚度不大于技术规范及图纸要求,否则重新进行清孔。清孔时,注意保持孔内水头,以防坍孔。清孔后,泥浆的稠度应达到规定的要求。在浇筑砼前,用空压机风管对孔底进行拢动,以减少泥浆的沉淀物,孔底泥浆的沉淀厚度不大于设计要求。

  (8)吊装钢筋笼。钢筋笼在现场绑扎成型,并使之符合图纸尺寸,笼体完整牢固。钢筋笼采用吊车安装,由于钢筋笼较长,故拟采用分段绑扎。随笼体竖直进入孔内的过程中,把想邻段牢固焊接,使之成为一个整体。孔壁四周设置3~4根“耳环”,以保证设计的保护层厚度,并采取措施防止混凝土灌注过程中钢筋笼上浮。

  (9)拼装检查导管,安装导管。导管直径Ф25cm,采用装有垫圈的法兰盘连接,接头具备装卸方便,连接牢固,并有密封圈,检查导管并作水压承压和接头抗拉试验,保证不漏水、漏气。

  (10)灌注水下砼,钢筋笼安装就位及导管安装好后,立即开始灌注砼混合料,并应连续进行,使浇注工作一气呵成,及时填写灌注砼施工记录。砼混合料拌制采用两台砼拌合机同时进行拌制。在砼的灌注过程中,导管随着砼的灌注而不断上提,灌注过程中随时测量钻孔内砼顶面的位置,以保证导管在砼内埋深不小于2m亦不大于6m。灌注的桩顶标高要比设计标高高出不小于80cm。

  (13)桩的钻孔,只有在中心距离5m以内的任何桩的砼浇筑完毕24小时以后才能开始。

  钻孔灌注施工,人放样、钻孔、清孔、下钢筋笼、灌注砼等每道工序均严格按照技术规范及图纸要求进行检查,并将检查结果报监理工程师。

  ①锤击沉桩法,是利用桩锤或其他撞击物落到桩顶所产生的冲击力而把桩柱沉入土层中;

  ②静力压桩法,是利用压桩架的自重和配重,通过卷扬机牵引而传至桩顶,把桩柱逐节压入土中;

  ③水冲沉桩法,是利用高压水流在不断冲刷桩尖下面土层的过程中,使桩柱在自重或锤击作用下很快沉人土中;

  ④振动沉桩法,是借助于固定在桩顶上的振动沉桩机所产生的振动力,使桩柱在自重与机械力的作用下沉人土中;

  ⑤就地灌注桩法,是利用混凝土或砂石等材料直接灌注在土层钻孔中而形成桩柱。

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